सटीक हार्डवेयर |सटीक भागों का इलेक्ट्रोप्लेटिंग

क्योंकि चढ़ाना परत की एक निश्चित मोटाई होती है, भाग की सतह के उपचार के बाद, यह अनिवार्य रूप से भाग के आकार के परिवर्तन का कारण होगा। आम तौर पर, डिजाइन चित्र पर निर्दिष्ट भागों के आयाम और सहनशीलता भागों के अंतिम आयामों और सहनशीलता को संदर्भित करती है। यदि भागों में मिलान की आवश्यकताएं नहीं हैं, तो भागों के अंतिम आयामों पर इलेक्ट्रोप्लेटिंग या इलेक्ट्रोलेस चढ़ाना अभी भी संभव है; यदि भागों में उच्च परिशुद्धता है, तो असेंबली के बाद फिट गैप चढ़ाना परत की मोटाई और इसके विचलन को अपेक्षाकृत समायोजित नहीं कर सकता है, इसलिए भाग के अंतिम आकार पर चढ़ाना उत्पाद के असेंबली और कामकाजी प्रदर्शन के लिए हानिकारक है। चढ़ाना के बाद मिलान आवश्यकताओं के साथ भागों के आकार मिलान की समस्या को हल करने के लिए, भागों के पूर्व-चढ़ाना प्रक्रिया आयामों को निर्धारित करने के लिए भागों के डिजाइन और प्रक्रिया विभागों के साथ बातचीत करना आवश्यक है, और चढ़ाना परत की मोटाई और अग्रिम में चढ़ाना के आकार विचलन को आरक्षित करना आवश्यक है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि चढ़ाना परत की मोटाई को आरक्षित करना संभव नहीं है और चढ़ाना के दौरान होने वाली मोटाई विचलन को आरक्षित नहीं करना है।
रूपांतरण कोटिंग उपचार के कारण भाग के अंतिम आकार परिवर्तन का कानून इलेक्ट्रोप्लेटिंग और इलेक्ट्रोलेस चढ़ाना से अलग है। चूंकि रूपांतरण कोटिंग परत एक रासायनिक समाधान में धातु के हिस्से की सतह के विघटन और रूपांतरण से बनती है, इसलिए रूपांतरण कोटिंग आमतौर पर बहुत पतली होती है, और रूपांतरण कोटिंग संसाधित होने के बाद भागों को आमतौर पर अंतिम आकार में महत्वपूर्ण परिवर्तनों के अधीन नहीं किया जाता है। भागों के रूपांतरण कोटिंग उपचार के बाद, अंतिम आकार में काफी बदलाव होता है, जो भागों के मिलान को प्रभावित करता है। यह एल्यूमीनियम और एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं के कठिन एनोडाइजिंग और मोटी फिल्म संक्षारण प्रतिरोधी फॉस्फेटिंग प्रक्रियाओं में आम है। चूंकि फॉस्फेटिंग फिल्म की ताकत धातु की तरह मजबूत नहीं है, इसलिए भागों पर फिल्म की मोटाई को आरक्षित करने के उपायों का उपयोग करना उपयुक्त नहीं है। भागों के समन्वय को प्रभावित नहीं करने के लिए, फिल्म की मोटाई को कम करने के लिए फॉस्फेटिंग उपचार के लिए कम-फिल्म भारी फॉस्फेटिंग सिस्टम समाधान का उपयोग करना उचित है, जबकि अभी भी अच्छा संक्षारण प्रतिरोध है।
एल्यूमीनियम और एल्यूमीनियम मिश्र धातु की सतह पर हार्ड एनोडिक ऑक्साइड फिल्म में उच्च कठोरता और उत्कृष्ट पहनने का प्रतिरोध होता है। एल्यूमीनियम भागों की सतह पहनने के प्रतिरोध में सुधार करने के लिए यह एक सामान्य तरीका है। भागों के सेवा जीवन को बेहतर बनाने के लिए, उत्पाद डिजाइन को आमतौर पर कठिन की आवश्यकता होती है गुणवत्ता एनोडाइज्ड फिल्म परत में अपेक्षाकृत बड़ी मोटाई होती है। इसलिए, एल्यूमीनियम भागों को कठोर एनोडाइज़ करने के बाद, भागों का अंतिम आकार महत्वपूर्ण रूप से बदल जाएगा. इस नियम का आमतौर पर पालन किया जाता है, जो भागों के अंतिम आकार में वृद्धि है, जो लगभग परत मोटाई की फिल्म 1/2 के बराबर है, जैसा कि चित्र में दिखाया गया है। इस मान का व्यापक रूप से कठिन एनोडाइजेशन के बाद एल्यूमीनियम भागों के आकार परिवर्तन का अनुमान लगाने के लिए उपयोग किया जाता है।
साधारण धागे वाले पुर्जे और फास्टनरों को अक्सर चढ़ाना के बाद बाधाओं के मिलान की समस्या का सामना करना पड़ता है। जब धागे को इलेक्ट्रोप्लेटेड किया जाता है, तो धागे की नोक पर कोटिंग की मोटाई घाटी के तल से अलग होती है। दांत की नोक पर कोटिंग की मोटाई घाटी के तल की तुलना में काफी अधिक होगी। जैसे-जैसे कोटिंग की मोटाई बढ़ेगी, उनके बीच का अंतर बढ़ता जाएगा। मान जितना बड़ा होगा, थ्रेड प्रोफ़ाइल कोण उतना ही छोटा होगा, जैसा कि चित्र में दिखाया गया है। धागे के व्यास और पिच के अंतर के साथ, हालांकि दांत की नोक और कोटिंग मोटाई के नीचे के बीच अंतर का अनुपात भी अलग है, जैसे-जैसे कोटिंग की मोटाई बढ़ती है, दांत प्रोफाइल कोण की प्रवृत्ति हमेशा छोटी होती है। धागे का व्यास और पिच बड़ा है, और सटीकता कम है। धागा चढ़ाया जाने के बाद, कम मिलान बाधाएं होती हैं, और इसके विपरीत। अभ्यास ने साबित कर दिया है कि धागा चढ़ाना के बाद मिलान बाधाओं का मुख्य कारण चढ़ाना के बाद दांत प्रोफ़ाइल का विरूपण है, और दूसरा चढ़ाना मोटाई कारक है।
थ्रेड चढ़ाना के बाद मिलान बाधाओं की समस्या को हल करने के लिए वर्तमान तरीके मोटे तौर पर निम्नानुसार हैं:
1. जब संक्षारण प्रतिरोध अनुमति देता है, तो उचित रूप से चढ़ाना परत की मोटाई को कम करें, और चढ़ाना के लिए उत्कृष्ट फैलाव क्षमता के साथ एक चढ़ाना समाधान का चयन करें;
2. अपरिहार्य परिस्थितियों में, GB197 और GB5263 मानकों के परिशिष्ट के अनुसार पर्याप्त मार्जिन आरक्षित किया जा सकता है-और चयनित कोटिंग परत की मोटाई;
फास्टनरों को डैक्रोमेट कोटिंग (जिसे जस्ता-क्रोमियम कोटिंग भी कहा जाता है) के साथ लेपित किया जाता है। कोटिंग अल्ट्रा-फाइन परतदार जस्ता, एल्यूमीनियम पाउडर और क्रोमेट मुख्य रूप से त्रिसंयोजक क्रोमियम से बना है। डैक्रोमेट कोटिंग समाधान भाग की सतह पर लागू होता है, और समरूपीकरण के बाद, कोटिंग सिंटरिंग द्वारा बनाई जाती है। जमीन। वायुमंडलीय जंग के खिलाफ कोटिंग का प्रदर्शन इलेक्ट्रो-जस्ती परत की तुलना में काफी बेहतर है। कोटिंग की मोटाई को आवश्यकतानुसार मनमाने ढंग से समायोजित किया जा सकता है, और यह अपेक्षाकृत समान है, और दांत प्रोफ़ाइल कोण में परिवर्तन का कारण नहीं होगा। इसलिए, यह फास्टनरों के लिए एक आदर्श सुरक्षा विधि है।